Главная › Другие болезни суставов › Какое оборудование нужно для моторного участка. Проектирование моторного участка грузового атп

Какое оборудование нужно для моторного участка. Проектирование моторного участка грузового атп

- 269.50 Кб

ВВЕДЕНИЕ

Российский автомобильный транспорт по многим параметрам не отвечает потребностям экономики и общества, не соответствует современным требованиям и находится в кризисном состоянии.

В стране падают объемы перевозок (особенно это касается грузовых перевозок), катастрофически не хватает квалифицированных кадров – не только водителей, но и организаторов перевозок; даже на уровне министерства нет концепции развития этого сектора экономики, глобально устарела законодательная база (в стране действуют правила перевозок от 1987 года). Отрицательно сказывается на грузоперевозках и то, что в каждом регионе свои тарифы и свои правила.

Более того, сегодня никто не может точно сказать: какова доля транспортных издержек в стоимости товара. По некоторым данным, транспортные затраты в себестоимости продукции составляют 15 – 20 % (в странах Европы этот показатель – 7-8 %), но они постоянно растут. А это существенно усиливает инфляционные процессы, снижает конкурентоспособность отечественных товаров.

Подвижность населения России в 2,5 раза ниже, чем в развитых зарубежных странах, поскольку отсутствие опорной транспортной сети на всей территории страны препятствует развитию единого экономического пространства и росту личной мобильности. Около 28 тыс. населенных пунктов, в которых проживают 12 млн. человек, не имеют круглогодичного автотранспортного сообщества.

На сегодняшний день, при огромных суммарных материальных и финансовых затратах эффективность решения многих транспортных задач в стране становится чрезвычайно низкой, грузовой автотранспорт – неконкурентоспособным, а пассажирским – все менее доступным.

Между тем, еще в начале 90-х годов российская система автоперевозок была одной из самых передовых в мире, по скорости доставки грузов приближавшаяся к показателям США. Для исправления ситуации необходимо повышать государственное регулирование транспортной деятельности.

Основными направлениями развития АТП являются: опережающее развитие транспорта общего пользования и укрепление материально-технической базы. Укрепление ремонтной базы автотранспортных средств и улучшение системы ее работы. В автохозяйствах улучшение технического состояния и ремонт подвижного состава. Для этого нужно: совершенствовать структуру автомобильного парка, повысить ее удельный вес машин большей грузоподъемности, специализированных и малотонных автомобилей, обеспечение автобусов и перевозок в международных сообщениях, осуществлять меры по улучшению работы всех видов транспорта и обеспечивать их развитие в полном соответствии с потребностями народного хозяйства и населения.

Производство автобусов с дизельными двигателями необходимо повысить. Необходимо освоить выпуск городских автобусов с высоким гарантированным пробегом и с большой пассажировместимостью. За счет совершенствования конструкций ДВС, повысить топливную экономичность.

В связи с развитием автомобильного транспорта при техническом обслуживании и ремонте автомобилей применяют диагностирование и техническое обслуживание, которое позволяет найти неисправность и информацию о ней, теория надежности используется так же для управления техническим состоянием автомобиля. Специалисты при техническом обслуживании автомобилей должны знать, влияющие на изменение технического состояния автомобилей, элементы теории надежности, технического ремонта, а так же соответствующее оборудование.

1.ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Целью данного курсового проекта является проектирование моторного участка грузового АТП, эксплуатирующего 40 автомобилей марки КамАЗ 5511, и 70 автомобилей марки ЗиЛ 4505.

ГАЗ-53 - советский грузовой автомобиль, семейства среднетоннажных грузовых автомобилей третьего поколения ГАЗ с V-образным 8-ми цилиндровым двигателем.

МАЗ-500 - советский грузовой автомобиль, выпускавшийся на Минском автомобильном заводе.

Первые опытные образцы появились в 1958 году, первые пробные сборки грузовика были выпущены в 1963 году, в марте 1965 года началось их серийное производство.

Таблица 1-Характеристика автомобиля ГАЗ - 53 и МАЗ - 500

Моторный участок предназначен для ремонта снятых с автомобиля двигателей. К ТР, к организации работы участка, к наличию технологического оборудования, оснастки и инструмента предъявляются требования обеспечить ремонт двигателей на высоком уровне. двигатели ремонтируются на специализированных постах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием.

2.РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1.Расчет исходных нормативов ТО и ТР

Исходные данные для расчета

Таблица 2.1

	Показатели	Данные к расчету
	Марка, модель автомобиля
	Основная модель
	Списочное количество автомобилей в АТП Асп
	Дни работы автомобилей в году Др.г
	Среднесуточный пробег автомобиля Lс.с, км

	Режим работы (зоны, участка) в году:
	Число дней работы Др.з
	Количество смен n
	Продолжительность смены tсм, ч
	Способ хранения автомобилей	Открытый
	Природно-климатические условия эксплуатации	Холодные

2.2.Выбор исходных нормативов ТО и ТР

Исходные нормативы периодичности ТО, трудоемкости ТО и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега принимаются из ОНТП-01-86.

Таблица 2.2

2.3. Корректировка исходных нормативов ТО и ТР

2.3.2. Определение межремонтного пробега автомобиля

Где: - нормативный пробег автомобиля до КР (ОНТП-01-86); = 200000 км

Коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации (ОНТП-11-86) =0,8

Коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и

организацию его работы (ОНТП-01-86); =1,0

Коэффициент, учитывающий природно-климатические условия; =0,8

200000*0,8*1,0*0,8=128000 км

Результаты расчета сводятся в таблицу 2.4. Таблица 2.4

4.3.4. Определение расчетной трудоемкости ТР на 1000 км пробега

где: - нормативная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега

(см. табл. 2.2)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

модификации подвижного состава в организации его работы

(ОНТП-01-86)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

природно-климатических условий (ОНТП-01-86)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

размеров АТП (ОНТП-01-86)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

способа хранения автомобилей (ОНТП-01-86)

16,0*1,2*1,15*1,2*1,1*0,9=26, 23 чел.-час/1000

Результаты расчета сводятся в табл.4.6. Таблица 2.6.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

5.1. Определение коэффициента технической готовности

Lcc – среднесуточный пробег автомобиля, км (см. исходные данные, табл. 4.1.);

Простой в ТО и ТР, дней на 1000 км пробега (прил. 13);

Простой автомобиля в КР (см. прил. 13);

Пробег автомобиля до КР (см. табл. 4.4 расчета);

5.2. Определение коэффициента использования автомобилей

Дни работы автомобилей в году (см. исходные данные, табл. 4.1);

Коэффициент технической готовности (см. п. 5.1 расчета);

Коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам;

5.3. Определение общего годового пробега парка

Списочное количество автомобилей (см. исходные данные, табл. 4.1)

Среднесуточный пробег автомобиля (см. исходные данные, табл. 4.1);

Расчетный коэффициент использования парка (см. п. 5.2 расчета).

5.5.2. Определение годового объема работ по ремонтным участкам

Общий годовой пробег автомобилей (см. пункт 5.3 расчета);

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега (см. пункт 4.3.4 расчета);

С% - процент трудоемкости текущего ремонта, приходящийся на данное отделение, от общей трудоемкости участковых работ ТР (см. прил. 14).

5.6.1. Расчет явочных рабочих шиномонтажного участка

Описание работы

Целью данной работы является совершенствование организации технического обслуживания и ремонта автосамосвалов в условиях ОАО «Севералмаз».

На свободных площадях зоны ремонта дипломным проектом предусмотрено расположить моторный участок. На моторном участке будем производить ремонт двигателя, заднего моста, цилиндров подвески, причем в основном заменой неисправных деталей. Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей, как на наиболее сложном агрегате.

Недостатки в организации и технологии ТО и ТР автомобилей и их причины.

В организации работ по проведению ТО и ТР на предприятии существует ряд недостатков, которые оказывают влияние на техническое состояние и время проведения текущего ремонта. Проанализировав работу ОАО «Севералмаз», можно выделить следующие недостатки:

недостаточно производственных площадей;
отсутствие вентиляции; недостаточная высота потолков в зоне ТО автосамосвалов;
низкая освещенность зон ТО и ТР;
мойка транспорта ведется на открытой площадке.

Предлагаемые мероприятия по совершенствованию организации ТО и ТР для ОАО «Севералмаз». Для нормального функционирования предприятия и сокращения времени в простое в ремонте автосамосвалов проектом предусматриваются следующие мероприятия по совершенствованию:

приобрести в цеха и зоны необходимое оборудование, инструмент и приспособления;
повысить квалификацию производственного персонала;
смонтировать вытяжную вентиляцию;
установить дополнительные осветительные приборы в зоне ТР.

ВВЕДЕНИЕ 7

1. Аналитическая часть 9

1.1 Общая характеристика ОАО «Севералмаз» 9
1.2 Характеристика подвижного состава 11
1.3 Анализ существующей организации и технологии ТО и ТР автосамосвалов в условиях ОАО «Севералмаз» и предлогаемые мероприятия по их улучшению 13
1.3.1 Наличие производственных цехов, отделений и оборудования для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, их состояние и планировки 13
1.3.2 Состав и квалификация ремонтных рабочих, ИТР и обслуживающего персонала 23
1.3.3 Обзор прогрессивных методов организации и технологии ТО и ТР автомобилей 25
1.3.4 Существующая организация и технология ТО, ТР и диагностирования в ОАО «Севералмаз» 31
1.3.5 Недостатки в организации и технологии ТО и ТР автомобилей и их причины 32
1.3.6 Обоснование темы дипломного проекта 33

2. Расчетно-технологическая часть 34

2.1 Выбор исходных данных 34
2.2 Корректирование нормативов технического обслуживания и ремонта 35
2.3 Расчет производственной программы 39
2.4 Расчёт сменной программы ТО и ремонта и выбор способа производства 42
2.5 Расчёт годовой трудоёмкости ТО и ремонта 43
2.6 Распределение годовой трудоёмкости ТО и ремонта по видам работ 44
2.7 Суммарная трудоёмкость работ 49
2.8 Расчёт количества рабочих 49
2.9 Оборудование 51
2.10 Расчёт площади моторного участка 54

3. Расчетно-конструкторская часть 55

3.1 Техническое задание 55
3.2 Техническое предложение 56
3.3 Эскизный проект 61
3.4 Проверочный расчет анкерных болтов 76

4. Охрана труда и экологическая безопасность 80

4.1 Общие требования по охране труда в отрасли 80
4.1.1 Цели и задачи по охране труда в отрасли 80
4.1.2 Основные направления государственной политики в области охрана труда 82
4.2 Порядок подбора и подготовки персонала к работе 83
4.3 Анализ вредных и опасных факторов, действующих на человека при ТО и ремонте 87
4.3.1 Перечень вредных и опасных производственных факторов 87
4.3.2 Обеспечение средствами индивидуальной защиты 88
4.3.3 Требования охраны труда по освещению, отоплению, вентиляции 89
4.4 Система мероприятий по защите окружающей среды 96
4.5 Система противопожарной защиты 97

5. Экономическая часть 100

5.1 Расчет инвестиций по проекту 103
5.2 Расчет эксплуатационных затрат 104
5.3 Налоги, относимые на финансовые результаты 112
5.4 Снижение затрат за счет сокращения численности 112
5.5 Расчет балансовой прибыли 114
5.6 Расчет налога на прибыль 114
5.7 Расчет чистой прибыли 115
5.8 Прибыль экономическая по проекту 115
5.9 Расчет коммерческой эффективности проекта 115

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 122

Расчет площадей производственных подразделений

Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зон ТО, ТР и диагностики рассчитывается по формуле:

F= (fa + fоб) ЧП ЧКпл

fа- площадь занимаемая авто = 13.7

fоб- площадь занимаемая оборудованием

fоб = .025Чfа = 3.4

Кпл- количество постов = 5

FТО-1= (3.4+13.7) Ч2Ч5 = 171

FТО-2= (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

FД = (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

FТР= (3.4+13.7)Ч4Ч5= 342

Fсвж= (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

Fм = (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

Fдер= (3.4+13.7)Ч1Ч5 = 85.5

Расчет площадей цехов постановкой а/м

Для расчета площадей постановкой а/м используется такая же формула как для расчета площадей зон.

Малярный цех, сварочно -жестяницкий:

F= (fa + fоб) ЧП ЧКпл

Расчет площадей цехов без постановки а/м

Для приближенных расчетов используются удельные нормативные площади приходящиеся на одного рабочего:

F= (f1+f2) Ч (Рш-1)

Таблица № 12

	Наименование цеха


	Зона диагностирования

	Сварочно-жестяницкий
	Малярный
	Деревообрабатывающий
	Агрегатный
	Слесарно-механический
	Электро - топливный
	Шиноремонтный
	Цех тепловых работ
	Арматурн-ообойный

Расчет площадей вспомогательных цехов

автомобиль газ ремонт

Fогм= 18+(Рш-1)Ч 12= 18+(3-2)Ч12 = 42

Участок мойки агрегатов

Fм = ПуЧ fy Ч Кпл Ч Кн = 6Ч2.2Ч4.5Ч1.5 = 89 м2

Пу - количество моечных установок из расчета 1 установка на 2млн. км. общего пробега = 6

fy - площадь занимаемая моечной установкой = 2.2 м2

Кпл - коэффициент плотности расстановки оборудования = 4.5

Кн - коэффициент неравномерности работы установки = 1.2….1.5

Площадь бытовых помещений

Площадь определяется из расчета 1.5….2 м2 на 1 штатного рабочего:

Fб = 2Ч Рш = 2 Ч 34 = 68

Подробная разработка моторного цеха

Расположение цеха

Моторный цех располагается в общем помещении с агрегатным цехом, рядом со слесарно-механическим цехом. Общая площадь цеха по предварительному расчету составляет 64м2.

Назначение моторного цеха

Цех предназначен для выполнения ремонта двигателей, механизмов и систем двигателя, подбора и комплектования деталей. В цехе проводится проверка правильности сборки двигателя и холодная обкатка.

Организация работы цеха

Цех работает в одну смену. В цехе занято 4 рабочих: 2 моториста и 2 агрегатчика.

Двигатель с постов ТР после наружной мойки поступает в моторный цех, где устанавливается на стенд или укладывается на площадку в ожидании ремонта.

На стенде двигатель подвергается разборке на узлы и детали.

Детали после мойки проверяются на соответствие техническим условиям и сортируются на 3 группы: годные, требующие ремонта, требующие замены. Годные детали поступают на стол комплектовщика, а требующие ремонта в слесарно-механический цех, где меняются на отремонтированные. Негодные детали обмениваются через склад на новые или восстановленные, а негодные списываются в утиль.

ГРМ ремонтируют в моторном цехе. Клапаны после шлифования фасок притирают к седлам головок цилиндров, устанавливают и фиксируют. Сборку двигателя проводят с соблюдением всех правил и норм.

Собранный двигатель устанавливают на стенд для холодной обкатки и проверки. После чего он отправляется на посты ТР или на склад оборотных агрегатов.

Оборудование для моторного цеха

Оборудование должно обеспечивать выполнения всего комплекса работ по ремонту двигателя и в то же время не должно быть ничего лишнего.

Наименование	Габариты	Количество
Моечная ванна для деталей
Слесарный верстак
Прибор для проверки и правки шатунов	настольный
Станок для шлифования клапанов
Стенд для притирки клапанов
Стенд для ремонта деталей
Стеллаж для хранения узлов и деталей
Кран-балка	подвесная
Шкаф для инструмента и запчастей

Уточненная площадь цеха:

Fи = fоб Ч Кпл = 13.7 Ч 4.5 = 61.7

Принятая площадь моторного цеха 62 м2

В моторном цехе работают 2 рабочих в одну смену.

Страница 1

Выбор технологического оборудования.

Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 15

Таблица 15

Ведомость технологического оборудования

	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки		Техническая характеристика

	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7		200 кВт, 3660´2200
	Стенд для ремонта двигателей 2164		1300´846, передвижной
	Прибор универсальный для правки шатунов мод.2211		Настольный
	Станок для расточки цилиндров двигателей мод.2407		275´380, 1,5 кВт
	Станок для полирования цилиндров 2291А		425´172, 1,5 кВт
	Станок для шлифования клапанов 2414А		Настольный, 0,27 кВт
	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215		Настольный, 0,6 кВт
	Настольно-сверлильный станок НС-12А
	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213
	Компрессометр, мод.179
	Передвижной гидравлический кран, 423М		750кг, 2400´1200
	Круглошлифовальный станок
	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ
	Пресс гидравлический ОКС-167IМ		1500´640, 1,7 кВт
	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.		Настольный
	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А
	Верстак слесарный на два рабочих места, ОРГ-1468-01-070А
	Стеллаж для хранения двигателей
	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603
	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040
	Ларь для ветоши
	Ящик для песка
	Огнетушители ОХП-10
	Огнетушители ОУ-5
	Раковина для умывания

2.6 Расчет производственной площади моторного участка

Площадь моторного участка определяется по формуле:

где - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка; (таблица 16)

Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Таблица 16

Суммарная площадь оборудования в плане, из табл.15

Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м, тогда длина помещения участка составит: 108: 9 = 12 м.

Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.

Пол выбираем цементный на бетонном основании.

3. Технологическая карта

Коленчатые валы двигателей ЗМЗ-53 литые из легированного чугуна. Вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединенных щеками, продолжением которых являются противовесы, уменьшающие действие инерции. У двигателя ЗМЗ-53 коленчатый вал пятиопорный, т.е. имеет пять коренных подшипников. Крышки подшипников чугунные, крепят к блоку двумя болтами и шплинтуют. Момент затяжки болтов коренных подшипников должен быть ПО-110-120 н м (11 - 12 кгс м).

Замена вкладышей коленчатого вала.

Вкладыши заменяют при стуке подшипников и падении давления масла ниже 0,05 МПа (0,5 кг/см2) на оборотах холостого хода при исправно работающих масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей также определяется величиной износов вкладышей по толщине и диаметральных зазоров в сопряжении. Если износ и толщина превышают 0,05 мм, а диаметральный зазор более 0,20 мм, вкладыши заменяют новыми. Номинальный диаметральный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026 - 0,071 мм. Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров и рисок. Овальность, конусность и износ шеек коленчатого вала не должны превышать 0,05 мм. При наличии задиров, рисок, износа поверхности шеек более допустимого заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае двигатель следует направить в капитальный ремонт.

Блок цилиндров, коленчатый вал должны поступать на пост сборки после мойки, сушки и продувки. Вкладыши подбираются под размер шеек коленчатого вала. Для ремонта промышленностью выпускаются вкладыши следующих размерных групп-стандарт; 0,05; 0,25; 0,5; 1; 1,25; 1,5.

После проверки новые вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных подшипников и нижних головок шатуна, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки маслом для двигателя. Вкладыши необходимо устанавливать в постели шатуна и коренных подшипников таким образом, чтобы фиксирующие выступы, имеющиеся на одном из стыков каждого вкладыша, заходили в предназначенные для них пазы в постелях. Фиксирующие выступы на стыках вкладышей должны свободно под действием усилия руки входить в пазы на крышках и в постели блока или шатуна.

После замены вкладышей контролируется осевой люфт коленчатого вала (0,075-0,175) и, если величина его выходит за допустимые пределы (0.25) необходимо заменить упорную шайбу. Качество сборки вкладышей и коленчатого вала контролируется путем проворачивания его динамометрическим ключом. Для двигателя ЗМЗ-53 момент прокрутки не должен превышать после затяжки вкладышей коренных подшипников - 60 Нм (6,0 кгс-м).

4. Техника безопасности

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды 450 - 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

4.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке

При выполнении моечных работ двигателей и деталей концентрация щелочных растворов не должна превышать 5 %. Детали двигателей, работающие на этилированном бензине, моют после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином. После мойки деталей и агрегатов щелочным раствором их необходимо промыть горячей водой. Применять для мойки легко воспламеняющиеся жидкости категорически запрещается. При использовании синтетических моющих поверхностно-активных веществ их предварительно растворяют в специальных емкостях или непосредственно в емкостях моечной машины. Температура воды при этом не должна превышать больше чем на 18 - 20° С температуру деталей. Для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающим необходимо применять защитные очки, резиновые перчатки и дерматологические средства (крем "Силиконовый", пасту ИЭР-2).

При работе на шлифовальных станках особое внимание следует уделять абразивному кругу. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин (при простукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200 - 300 г он издает чистый звук), испытан на прочность, отбалансирован.

К выполнению работ на моторном участке допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ.

При выполнении расточных работ цилиндров, блок-цилиндров должен быть надежно закреплен на станине станка при помощи кондукторов, удерживать обрабатываемые детали руками запрещено.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

У тисов губки должны иметь несработанную поверхность - насечку. Винты, крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.

4.3 Требования техники безопасности к помещению

Производственное помещение моторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка, очистка полов от следов масел, грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов.

5. Заключение

В процессе курсового проектирования были решены задачи по следующим разделам:

Расчетно-технологический раздел

выбор, корректирование нормативов режима ТО и ремонта

определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

определение годового пробега автомобиля на АТП

определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Организационный раздел

выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

схема технологического процесса на объекте проектирования

выбор режима работы производственных подразделений

расчет количества постов ТР

подбор технологического оборудования

определение производственной площади моторного цеха.

6. Список литературы

1. Учебное пособие В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин "Ремонт автомобилей и двигателей"5-е издание. Москва. 2008г

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта /Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986.

4. Руководство по эксплуатации автомобиля ГАЗ-53А. Издание 29. г. Горький 1980г.

Размещено на Allbest.ru

Краткое описание

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

Оглавление

Введение
Характеристика АТП и объекта проектирования
1. Расчетно-технологический раздел
1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта
1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП
1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля
1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП
1.6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования
2. Организационный раздел
2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП
2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования
2.3 Выбор режима работы производственных подразделений
2.4 Расчет количества постов в зонах ТР
2.5 Подбор технологического оборудования
2.6 Расчет производственной площади моторного участка
3. Технологическая карта
4. Техника безопасности
4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию
4.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке
4.3 Требования техники безопасности к помещению
5. Заключение
6. Список литературы